弹簧蓄能密封圈之所以能保持稳定的密封性能，主要归功于其独特的结构和工作原理。

　　从结构上看，弹簧蓄能密封圈通常由密封体和弹簧两部分组成。密封体一般采用具有良好弹性和耐腐蚀性的材料，如橡胶或聚四氟乙烯等。弹簧则是核心部件，它被巧妙地安装在密封体内部。当安装好密封圈后，弹簧会处于一定程度的压缩状态。这种预压缩使得密封体与密封面之间产生初始的接触压力。

　　在工作过程中，当系统内部压力升高时，介质压力会作用在密封体上。此时，弹簧的弹性势能发挥作用。弹簧会根据压力的变化进行相应的形变，从而推动密封体更加紧密地贴合在密封面上。这种自适应的贴合方式能够有效补偿密封面的微小缺陷、粗糙度以及由于工作过程中的振动、温度变化等因素引起的密封间隙变化。例如，在液压系统中，随着液压油压力的波动，弹簧能够实时调整密封体的位置和接触压力，确保液压油不会泄漏。

　　另外，密封体材料本身的弹性也有助于保持密封性能。它可以在一定程度上适应密封面的不规则形状，并且在压力变化时能够发生弹性变形，进一步增强密封效果。

　　关于弹簧蓄能密封圈承受压力的极限，这受到多种因素的影响。首先是密封圈的尺寸和结构设计。较大尺寸和更合理的结构布局能够承受更高的压力。例如，密封圈的截面形状、弹簧的直径和圈数等都会对压力极限产生影响。一般来说，小型的弹簧蓄能密封圈可能能够承受几兆帕到十几兆帕的压力，而大型的、专门设计用于高压环境的密封圈可以承受几十兆帕甚至更高的压力。

　　其次，材料的强度和质量也至关重要。高质量的密封体材料和高强度的弹簧材料能够提高密封圈的压力承受能力。如果密封体材料在高压下容易发生破裂或者弹簧在高压下出现屈服变形，那么密封圈的压力极限就会降低。而且，不同的应用环境，如温度、介质的腐蚀性等，也会改变密封圈承受压力的极限。在高温环境下，材料性能可能会下降，从而导致压力极限降低；而在有腐蚀性介质的环境中，材料的腐蚀会削弱密封圈的结构强度，同样会降低其承受压力的极限。